塑料挤出片材厚度变化
    挤出片材的厚度不一致是一个严重的问题。在挤出用于热成形的薄片材时，均匀的厚度对于被成形件获得合适壁厚和防止光学变形都是重要的，这两个对于包装来说都是严重的质量问题。厚片材的厚度变化会带来另外的变形问题 - 你经常不得不在辊筒上对片材进行再次加热以把它弄平整。    
    卷材的厚度问题可能是在机向（MD）或横向（TD）的，并有着与设备、材料和工艺有关的多种多样的起因。传统减少厚度变化的方法是添加一套扫描厚度控制系统。更好的方法是解决引起变化的问题。如果能完成这个，那么测厚系统将不必工作得太辛苦，可以被用来调整剩下的小波动。
设备上的成因   
    片材厚度变化可能来自于不正确的螺杆与模头设计、不合适的温度分布和磨损的挤出机套筒和螺杆。如果操作者有用旧的螺杆或套筒，就能区别保养记录，但他们可能不会把它看成是厚度变化之源。螺杆引起的机向和横向的厚度变化是由冲击所引发的，因为它们重复出现，所以易于被发现。熔体泵能有助于消除由不佳螺杆设计或由磨损引起的厚度变化。
    不正确的套筒温度分布也有可能导致冲击，但熔体泵不会解决这个问题，这将在粘度变化和由此引起的机向和横向上的不均匀厚度中得到反映。套筒温度分布必须将树脂的熔融特性与螺杆式样进行匹配。    
     针对特定的操作条件，设计出了片材挤出模头中的长流道。如果处理该种聚合物的条件并不符合模头式样，那么就会做出不均匀的产品。
材料上的成因
    厚度问题可能由进入到加料块和模头中的熔体温度不稳定和加料与混料不稳定所引起。保持熔体流的温度稳定是维持片材尺寸的最重要因素。熔体温度直接影响着熔体粘度。甚至粘度的小小变化也将改变在模头中的流动分布，从而改变片材性能。在这里，设定不正确的套筒温度会再次易于引发故障。  
    材料组成的变化可能引起熔体温度和粘度变化。当处理混合料时，不稳定的混合比率可以诱发问题。检查混料器是否设定正确和运转正确是件有意义的事情。
工艺上的成因  
    不适当的速度调节、操作者引起的变化和工厂环境的变化也能影响片材厚度的变化。螺杆速度变化直接影响着机向厚度一致性。挤出机能放大驱动系统中的任何速度差错。所以即使是小小的速度变化也能导致严重的机向尺寸变化。速度变化也影响着流体分布，从而也改变着横向的性能。利用现代具有译码器反馈的数字驱动将消除速度引起的厚度变化。
     操作者对工艺参数的调节会干扰厚度的控制。而且，操作者倾向于以他们自己的方式来运行生产线。他们不应对此袖手旁观。通过增加总线控制，可以减少因操作者引起的变化，这限制了操作者经许可做出的调整的范围。总线控制也缩短了达到规范所需的起动时间。由于控制系统了解整个工艺过程，所以它能比单独的离散控制器或传统多段控制器更好地完成作业。
    工厂环境的变化，例如来自敞开门或风扇的气流，也会破坏片材的尺寸。温度与湿度的季节性变化常对卷材厚度起着不利影响。户外温度可以影响冷却辊中冷却水的温度。户内温度和气流可以改变片材的冷却速度。厚度薄的片材对周围气流的变化特别的敏感。
    甚至当周围因素不稳定时，闭环的特点控制能争求保持片材厚度。然而，如下面所述的自动绘图是有助于弥补环境变化的控制策略。